Sortieranlagen : stationäre : Abfallaufbereitungsanlage
Hersteller: MANNESMANN-SEIFERT
Referenznummer: 2688
Abfallaufbereitungsanlage
Abfallaufbereitungsanlage Bj: 2000-2003 Kapazität: ca 500t/Tag ca 120.000t/a Die in der Aufbereitungsanlage verarbeiteten Abfälle setzen sich aus Hausmüll, Sperrmüll, Kunststoffen, Shredderleichtfraktion und Gewerbemüll zusammen. Die Aufbereitung der verschiedenen Abfallfraktionen besteht im Wesentlichen aus einer Zerkleinerung mit angeschlossener Siebung und Sichtung und Trocknung. Darauf folgt die Aufbereitung der heizwertreichen Fraktion zu Sekundärbrennstoff mittels Pelletierung für die stoffliche Verwertung. Das Anlagenkonzept basiert dabei auf folgenden Verfahrensschritten: • Annahme mit Vorsortierung und Beschickung • Zerkleinerung der Grobfraktion • Klassierung • Abscheidung Fe-/NE- Metalle • Zerkleinerung der Mittelfraktion • thermisches Trocknungsverfahren • Siebung in Grob- und Feinfraktion • Sichtung • Pelletierung • Einsatz in den Vergasungsanlagen Anlieferung Das Material wird je nach Abfallart (Hausmüll , Sperrmüll und sperriger Gewerbeabfall) im Anlieferungsbunker gekippt. Ein Sortierbagger gibt dann die nicht zerkleinerungsbedürftigen Abfälle direkt auf ein Kanalband bzw. übergibt die zerkleinerungsbedürftigen Abfälle in den Vorzerkleinerer. Die zerkleinerten bzw. nicht zerkleinerungsbedürftigen Abfälle werden auf ein schnelllaufendes Förderband übergeben. Alle Aggregate sind so platziert, dass sie auch von einem Radlader bedient werden können. Störstoffe werden in bereitgestellte Container verladen. Dabei handelt es sich um: • Große Holzstücke • Große Metallstücke • Große Inertstücke. Sperrmüll wird im Bunkerbereich abgekippt und nach den v. g. Bedingungen vom Bagger vorsortiert. Wertstoff- und Störstoffabtrennung Ziel der Wertstoffabtrennung ist es, einen möglichst hohen Anteil verwertbarer Stoffe aus dem Restabfall zu gewinnen und Stoffe, die die Verfahrenstechnik stören aus dem Abfallstrom zu separieren. Sowohl für die Trennprozesse als auch für die Fördertechnik empfehlen wir eine maximale Korngröße des Inputmaterials. Diese Größe sollte bei ca. 350 mm liegen. Zur Optimierung der nachfolgenden Trennprozesse wird der Abfall mit einem Trommelsieb in drei Fraktionen aufgeteilt in Grob-, Mittel- und Feinfraktion. Die Grobfraktion ist mit ihrer Korngröße > 240 mm so gewählt, dass die automatische Abtrennung in den Siebunterläufen nicht durch große Papiere und Folien empfindlich behindert wird. Im Überlauf befinden sich Papier, Folien, große Verbünde, Kunststoffe, Textilien, Blechembalagen und Holz sowie vereinzelt Elektrogeräte und Steine. Der Siebüberlauf wird mit Hilfe eines Überbandmagneten von eisenhaltigen Stoffen befreit und einem Vorzerkleinerer zugeführt. Zum Schutz gegen Zerstörung ist der Vorzerkleinerer mit einer Störstoffklappe ausgerüstet. Das zerkleinerte Material wird auf die Siebstrecke erneut aufgegeben und durchläuft dann das Sieb durch die Fein-und Mittelfraktion. Die Mittelfraktion > 60 - < 240 mm wird über einem Überband- und einem Trommelmagnet von Fe-Metallen befreit. In der anschließenden NE-Trennung werden die nichteinsenhaltigen Metalle separiert. Die Mittelfraktion wird anschließend in einem Ballistikseparator aufgeteilt. Im Ballistikseparator erfolgt die Trennung des aufgegebenen Abfallstroms auf Grund der verschiedenen Flugkurven. Das Aufgabematerial wird auf eine geneigten und sich bewegende Ebene (sogenannte Paddel) geworfen. Durch die Relativbewegung gegen den Fall wird ein Impuls erzeugt und gegen die Fallbewegung indiziert. Dabei verhalten sich die einzelnen Stoffe auf dem Aufgabetisch unterschiedlich. Leichte und flache Teile wie z.B. Papier, Kunststofffolien oder Textilien, werden flach und seicht nach oben geworfen und durch die Paddelbewegung nach oben zur Leichtfraktionsaustrag transportiert. Während dieses Transportes werden die flachen Teile noch mehrmals aufgeworfen und dadurch von noch anhaftendem Feinkorn befreit. Schwere und körperförmige Teile werden durch die Paddelbewegung nach oben geschleudert und durch die Schrägstellung der Paddel zum unteren Ende ausgetragen. Hierbei handelt es sich hauptsächlich um Steine, Flaschen und Metalle, die vom vorgeschalteten Fe- und NE-Trenner nicht erfasst wurden (z.B. Edelstahl usw.). Die Paddeloberfläche ist gelocht, wodurch eine Feinfraktion von <15mm erzeugt wird. Die Feinfraktion < 15 mm wird dem Siebunterlauf < 80 mm zugeführt. Die Leichtfraktion wird über einen Zerkleinerer auf < 60 mm zerkleinert und der Trocknung zugeführt. Die so behandelte Fraktion wird einem Trommeltrockner zugeführt, der dem Material Wasser entzieht und damit eine Massenreduktion erreicht. In einer Brennkammer wird die Trocknerzuluft erhitzt und in den Trockenraum eingeblasen. Während der ca. 10-20 Minuten Verweilzeit im Trockner wird der Wassergehalt des Materials auf < 10 % gesenkt. Als Trocknungsraum dient eine Trommel, durch deren Rotation das Material intensiv mit der heißen Luft in Kontakt gebracht wird. Die Trockner werden so gefahren, dass der Cb-Gehalt im Brüdenkreislauf nach den Trocknern < 10 % beträgt. Der C^-Gehalt wird durch O2-Messungen nach dem Heißgaserzeuger sowie nach dem Filter überwacht. Sollte es zu einer Überschreitung der 02-Gehaites kommen, so kann mittels Wassereindüsung der 02-Gehalt prozentual gesenkt werden. Wird ein 2. Alarmwert überschritten, so fallen die Feuerung der Abgaslüfter und die Materialzufuhr aus und die Anlage wird automatisch mit Stickstoff N2 inertisiert. Die Trockner werden über Zufuhrschnecken beschickt. Durch die Zufuhrschnecken wird der Falschlufteintrag in den Trockner verhindert. Das Material verlässt den Trockner über eine Schiebeschleuse, die getaktet arbeitet. Über diese Schiebeschleuse wird ebenfalls ein Falschlufteintritt verhindert. Bei akuter Störung eines Trockners wird die Fördergeschwindigkeit der zuführenden Förderer reduziert und der verbleibende Inputstrom durch ein Sammelband auf einen Trockner umgeleitet. Die Feinfraktion wird ebenfalls über eine Fe-Separierung und eine NE-Trennung behandelt, bevor sie wie die oben beschriebene Leichtfraktion einem Trommeltrockner zugeführt wird. Hierbei wird das Material auf eine Restfeuchte von < 15 % getrocknet. Durch die Fe- und NE-Trennung werden Schadstoffe wie z.B. Cd und Ni - wie sie vor allem in Batterien vorhanden sind - sicher ausgeschleust. Nachaufbereitung Im Anschluss an die Trocknung wird der Abfall aus der Feinfraktion einer weiteren Aufbereitung zugeführt. Dazu wird der Abfall aufgeteilt und Luftherden zugeführt, in dem eine Trennung stattfindet, in dem die Herdplatte in Schwingungen versetzt und von unten mit Luft durchströmt wird. Durch den Luftstrom und die Auflockerung auf Grund der Herdbewegung, werden die leichten Bestandteile aufgehoben, in einen Zustand der Fluidisation versetzt und gleiten schließlich mit der Neigung der Herdplatte in Richtung Leichtgutaustrag. Das schwere Material wird vom Luftstrom nicht erfasst, sondern durchwandert die Schüttung in Richtung Herdplatte. Durch den Kontakt mit dieser wird dann das Schwergut auf Grund der Schwingungsbewegung in Richtung Schwergutaustrag transportiert. Die Trennschärfe der zu sortierenden Stoffe wird erhöht, indem das Kornspektrum in 2 Fraktionen (4/30 und 30/80) und auf 2 Luftherde aufgeteilt wird. Um zu vermeiden, dass das Material der Korngröße < 2 mm unabhängig von den stofflichen Eigenschaften als Staub ins Leichtgut gefördert wird, wird ein Spannwellensieb mit der Lochgröße 4 mm dem Luftherd vorgeschaltet. Die dabei erzeugte Fraktion ist der thermischen Beseitigung zuzuführen. Das Schwergut wird der Inertfraktion und das Leichtgut der Pelletierung zugeführt. Pelletierung Das für die Pelletierung geeignete Material wird über Zwischenpuffer den Pelletpressen zugeführt. Durch umlaufende Koller wird das Material durch radial angeordnete Bohrungen gepresst und durch die hohen Reibungskräfte verfestigt. Die so entstandenen Pellets werden durch Konvektion abgekühlt und verladen. Kühlung Durch die beim Pressvorgang aufgetretenen Walk,- Reib- und Zerkleinerungsvorgänge werden die Pellets auf ca. 90° C erhitzt. Anschließend werden diese im Pelletkühler auf eine Temperatur von ca. 35°C gekühlt. Ein- und Austrag in den Pelletkühler erfolgen mit Hilfe von Zellradschleusen. Im Pelletkühler werden die warmen Pellets durch die Abluft aus der Anlieferhalle im Gegenstrom herunter gekühlt. Die Pellets werden anschließend einer Absiebung < 8 mm zugeführt und der Siebunterlauf wird wieder der Pelletierung zugeführt.
Link zum Angebot: http://www.3btec.com/angebote.php?offer=2688
Unterlagen:
Trockentrommel (PDF, 1,08 Mb)
Blockfließbild (PDF, 229,95 Kb)
Blockfließbild2 (PDF, 478,75 Kb)
Hauptaggregate (PDF, 274,76 Kb)
Beschreibung der Hauptgeräte (PDF, 101,41 Kb)
Схема технологического потока (PDF, 107,31 Kb)
